+7 (985) 311-80-10 E-mail: info@fili-blister.ru МО, Истринский р-н, пос. Северный, ул. Шоссейная, 18Б

Статьи

Coca-Cola представляет прототип бутылки, изготовленной из 100% растительных источников

cola upakovkaКомпания Coca-Cola 21 октября 2021 года представила свой первый прототип бутылки, изготовленной из 100% пластика на основе растений (bPET), произведенного с использованием технологий, которые готовы к коммерческому масштабированию в отрасли.

Подобное решение основано на технологическом прорыве Coca-Cola и UPM для первой запланированной коммерциализации технологий преобразования биомассы второго поколения в моноэтиленгликоль на растительной основе (bMEG), одну из двух молекул, необходимых для создания bPET. Другая используемая молекула – это PTA, состоящая из bPTA и bPX Вирента.

Новый прототип, анонсированный сегодня (за исключением этикетки и крышки), использует исключительно материалы из возобновляемых растительных источников, удаляя все содержание нефтепродуктов из бутылки. По данным компании, это представляет собой значительный технологический шаг вперед в сокращении потребления ПЭТ на основе первичного масла в бутылках промышленного производства.

Был выпущен ограниченный тираж примерно в 900 бутылок-прототипов. Coca-Cola заявляет, что упаковка подлежит вторичной переработке и может быть переработана из бутылки в бутылку в рамках существующей инфраструктуры переработки, наряду с ПЭТ из источников на основе масла.

UPM начнет коммерческое производство био-МЭГ следующего поколения в 2023 году.

В соответствии со своими амбициями стать бизнесом с нулевым выбросом углерода к 2050 году Coca-Cola недавно объявила о цели использовать на три миллиона тонн меньше первичного пластика из источников на основе нефти к 2025 году. 

Coca-Cola также поставила перед собой цель сделать 100% своей упаковки пригодной для вторичной переработки и обеспечить, чтобы 50% ее упаковки было изготовлено из переработанного материала.

Greiner Packaging создает картонно-пластиковую гибридную упаковку для капсул для посудомоечной машины Henkel

Сами новые капсулы используют уникальную технологию, которая сочетает в себе порошок и три камеры с твердым гелем, которые потребители на сегодняшний день видели только в средствах для стирки.

Основной проблемой при разработке этой упаковки был продукт внутри, так как колпачки 4в1 чрезвычайно чувствительны к влаге. Таким образом, ключевым требованием к упаковке было обеспечение идеальной герметичности, как при транспортировке, так и при хранении.

Благодаря запатентованной системе отрыва картонная обертка и пластиковая ванна могут быть легко отделены и переработаны. Между тем, в дополнение к содержанию ПЦР в пластиковой секции, обертка изготовлена из картона, состоящего почти на 100% из переработанного материала.

Компания использует двухэтапный процесс для самой пластиковой ванны: внутренняя часть изготовлена из первичного материала белого цвета, что гарантирует оптимальный цветовой контраст с цветными крышками 4 в 1. Наружное покрытие упаковки содержит переработанный пластик, полученный от домашних хозяйств конечных потребителей. Серый цвет этого слоя не влияет на внешний вид упаковки, потому что она упакована в печатный картонный рукав.

Greiner Packaging также поставляет крышки для этих новых упаковок. Команда разработала специальную концепцию для Henkel, включающую герметизирующую пленку, встроенную в крышку, чтобы обеспечить исключительную герметичность. Новая упаковка для крышек для посудомоечной машины Somat Excellence 4 в 1 выделяется не только своими устойчивыми свойствами и привлекательностью при хранении премиум-класса, но и высокой степенью технической функциональности.

Такая упаковка будет пользоваться высоким спросом у потребителей.

Металлизация косметической упаковки — что это и в чем ее преимущества?

В аптеках и магазинах огромный выбор косметики. Она укладывается в упаковки, которые чаще всего изготавливаются из пластика. Однако производители понимают, что они должны выделяться и поощрять приобретение продукции, поэтому многие предпочитают металлизировать косметическую упаковку. В чем суть этого метода? Какие у него преимущества?

Что такое металлизация?

Это процесс, заключающийся в нанесении тонкого слоя металла на заранее подготовленный пластик. Так продукт приобретает гораздо лучшие физические свойства — он становится защищенным от коррозии и повреждений.

Немаловажно и то, что металлизация позволяет создавать великолепные украшения на косметической упаковке. Более того, существует несколько методов этой техники, например: вакуумная, металлизация распылением, гальваническая или диффузионная.

Почему стоит выбрать металлизацию косметической упаковки?

Этот метод очень популярен, потому что позволяет получить ровную и гладкую косметическую упаковку, что повышает интерес к такому продукту и побуждает покупателей приобретать его. Также очень важно то, что упаковка сможет получить другой цвет — многое зависит от используемой технологии и имитации, например, золота или серебра. Это является дополнительным преимуществом!

Говоря о преимуществах технологии, чаще всего упоминаются только эстетические вопросы. Однако стоит знать, что благодаря этому методу продукты также приобретают гораздо лучшие физические свойства. Косметическая упаковка становится устойчивой к деформации, истиранию и отличается большей твердостью.

Хотите, чтобы ваша косметика выделялась на полках магазинов и увеличивала прибыль? Измените внешний вид упаковки, чтобы побудить клиентов покупать вашу продукцию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Heinz заменит термоусадочную пленку на многопакетных банках

Компания Heinz представила новое картонное решение, которое заменит пластиковую термоусадочную пленку, используемую в настоящее время в многопакетных консервированных продуктах.

Сертифицированный PEFC картон, используемый в новом упаковочном решении Heinz, подлежит вторичной переработке, поставляется из возобновляемых лесов. В дизайне упаковки используется на 50% меньше материала, чем в полностью закрытой упаковке для укутывания, и на 10% меньше, чем в традиционном картонном варианте.

Обновленная упаковка теперь доступна во всем ассортименте супов Heinz, будет выпущена во всех консервированных продуктах Heinz и будет распространяться в крупных розничных магазинах Великобритании с осени 2021 года.

Эта новость следует за объявлением компании Heinz о том, что она удалит пластиковую термоусадочную пленку из нескольких упаковок супа Heinz, бобовых и макаронных изделий в магазинах Tesco в Великобритании.

Хайнц также утверждает, что за эти годы сделал свои стальные банки пригодными для вторичной переработки, они стали легче благодаря постоянным инвестициям в их конструкцию. Компания также работает над более широкими инициативами в области устойчивого развития, такими как партнерство с безотходным интернет-магазином Loop по сбору, очистке и пополнению использованных стеклянных бутылок из-под томатного кетчупа Heinz. 

 

Klöckner Pentaplast открывает новые возможности с помощью перерабатываемой ПЭТ-блистерной пленки

Компания Klöckner Pentaplast (KP) выпустила KPN Next – блистерную пленку для вторичной переработки ПЭТ, которая является единственным блистером для вторичной переработки ПЭТ, “полностью совместимым” с оборудованием для формования, заполнения и герметизации фармацевтического производства.

Согласно KP, фармацевтические компании и конвертеры могут использовать kpNext в своих существующих формах, заполнять и запечатывать строки без потери скорости или необходимости повторного заполнения. С точки зрения срока службы новая упаковка изготовлена из материала, пригодного для вторичной переработки.

Текущая фармацевтическая блистерная упаковка классифицируется как RIC #7, изготовленная из многослойной структуры. Она не подлежит вторичной переработке, поэтому выбрасывается на свалку или сжигается, что неприемлемо в существующей экологической ситуации.

Крупные фармацевтические компании бросили вызов производителям блистеров в поисках решения, которое является пригодным для вторичной переработки. Так появилась KPN Next – блистерная упаковка с возможностью вторичной переработки. На разработку и внедрение новых технологий потребовалось три года, кроме того, пленка адаптировалась к оборудованию, что стало несомненным прорывом в отрасли производства устойчивых пленок.

 

 

 

LEGO продемонстрировал первые «кирпичики» из переработанного пластика

перерабатываемый пластик

LEGO Group стала одной из первых компаний, используемой в производстве экологически чистые материалы. На днях были представлены прототипы кирпичиков LEGO из переработанных пластиковых бутылок.

Последние три года ученые – материаловеды протестировали более 250 разновидностей составов пластмасс и ПЭТ-материалов. Результатом стал уникальный материал, соответствующий высоким стандартам качества, безопасности, мощности сцепления.

Изготовленная из переработанного пластика продукция не сразу появится в коробках LEGO, впереди еще несколько тестирований, разработка идеальной рецептуры, а также оценка масштабного производства. Следующий этап продлится не больше года, в этом случае пользователи будут знать, что при производстве любимой игрушки использовался полностью переработанный пластик, что позволит говорить об экологии и заботе о природе в больших масштабах.

Внедрение инноваций проходит несколько этапов, чтобы результат устраивал всех. Это напоминает процесс строительства и разбора домов из кубиков LEGO. В производстве используется полностью переработанный ПЭТ, полученный от поставщиков США. Если рассматривать одну бутылку ПЭТ, то ее хватит для производства 10 кирпичиков ЛЕГО размером 2х4. Также в процессе производства используются укрепляющие добавки, а все вместе – индивидуальная технология.

Компания заявляла, что прекращает использование одноразового пластика в 2020 году, а в 2018 году в процессе производства началось использование биополиэтилена на основе сахарного тростника. Bio-PE идеален для изготовления небольших более мягких деталей, например, аксессуары для мини-фигурок, ветви, деревья, листья и т.д. Биополиэтилен пока не годится для производства кирпичиков ЛЕГО, но современные технологии развиваются, как и появляются новые добавки и новые материалы.

Amcor представляет перерабатываемый термоусадочный пакет для мяса, птицы и сыра

В июне компания Amcor запустила в Европе Eco-Tite R-решение, которое, по ее словам, является первым перерабатываемым термоусадочным пакетом без PVDC для мяса, птицы и сыра.

Eco-Tite был разработан с целью максимизации срока годности, поддержания безопасности пищевых продуктов и сокращения пищевых отходов. Упаковка может быть вторично переработана, что позволит минимизировать вредное воздействие на окружающую среду.

Менеджер по рекламе  мяса и свежих продуктов Amcor заявляет, что высокоэффективный термоусадочный пакет, не содержащий вредных пластиков и пригодный для вторичной переработки – уникальная упаковка. При этом она сохраняет безопасность пищевых продуктов.

Инновация стала огромным шагом для потребителей, которые ратуют за безопасность. Удаление проблемных материалов из упаковки – это надежность, высокое качество, пригодность для вторичного использования после переработки.

Новинка представляет собой многослойную моно-полиэтиленовую упаковку, которая поддерживает высокий барьер для кислорода и водяного пара даже при воздействии высоковлажных сред, таких как холодильные шкафы и холодильники. Продукт прошел все необходимые испытания в одной из известных лабораторий.

Компания продает этот продукт европейским производителям мяса и сыра в качестве альтернативы упаковке PVDC, которая не подлежит вторичной переработке в механических или химических системах переработки.

Потребители сегодня могут перерабатывать пакет там, где есть подходящая инфраструктура – Германия, Франция, Италия, Нидерланды, Норвегия, Австрия и Испания. Amcor надеется, что перерабатываемость нового термоусадочного мешка будет расти по мере развития инфраструктуры в других странах.

 

 

 

 

 

Frugalpac выпускает винную бутылку, изготовленную из переработанного картона

бутылка из картона

Frugalpac показал бутылку вина, сделанную на 94% из переработанного картона, который сопоставим по стоимости с маркированной стеклянной бутылкой.

Согласно независимому анализу жизненного цикла, проведенному компанией Intertek, переход на бережливую бутылку может позволить производителям вина сократить выбросы при транспортировке бутылок, поскольку продукт может быть изготовлен и наполнен на месте.

Что касается срока годности, то компания сообщает, что потребители могут просто отделить пластиковый пищевой вкладыш от бумажной бутылки и положить их в соответствующие мусорные баки. В качестве альтернативы продукт можно целиком поместить в мусорное ведро для переработки бумаги, а вкладыш будет отделен в процессе повторной переработки бумаги.

Новый дизайн упаковки, который также может быть использован для спиртных напитков, таких как джин, водка и ром, весит всего 83 грамма, что делает его в пять раз легче обычной стеклянной бутылки и, следовательно, их легче переносить и транспортировать.

Первое вино, поступившее в продажу в картонной бутылке – это 3Q, необработанный санджовезе красного цвета из отмеченного наградами итальянского виноградника Cantina Goccia. Все те. Кто опробовал бутылку Frugal, остались в восторге. Это не только экологичность, но и прекрасный внешний вид, уменьшение воздействия на окружающую среду.

 

 

Более пристальный взгляд на “самую легкую пивную бутылку в мире” AB InBev

Ранее в мае 2021 года алкогольный гигант AB InBev представил самую легкую в мире коммерчески доступную пивную бутылку с длинным горлышком. Новинка абсолютно безопасна в использовании, не оказывает влияния на упакованный напиток, то есть безопасна и надежна.

Мотивацией создания новинки стали многолетние разработки компании в области воздействия упаковки на окружающую среду. Новая инновация является ключевым экологическим и технологическим прорывом, поскольку удалось снизить вес стандартной пивной бутылки longneck со 180 до 150 граммов, что привело к сокращению выбросов CO2e на 17% на бутылку.

Бутылка была разработана в Глобальном инновационно-технологическом научно-исследовательском центре GITEC в Левене, Бельгия. Работа центра направлена на то, чтобы революционизировать упаковку, сделать процесс пивоварения более эффективным и устойчивым, предложить новые дегустационные и потребительские впечатления.

С точки зрения процесса разработки, качество и безопасность не всегда подлежат обсуждению, и все новые упаковочные инновации проходят тщательное тестирование, прежде чем их можно будет выпустить на рынок. В конечном счете, сочетание современного оборудования, квалифицированных операторов и усовершенствований технологических процессов помогает достичь этой инновации.

При уменьшении веса бутылки возникают прочности. Пиво, конечно, газированный напиток, и внутреннее давление может расти из-за расширения газа при определенных условиях нагрева. Стоит помнить о скорости линий розлива, вызывающих высокие ударные силы на бутылке.

Разработчики преодолевают это за счет сочетания современного преобразовательного оборудования, новых стеклянных покрытий, новых формовочных покрытий для укрепления стекла и современного наполнительного оборудования.

Внедрение новинки повсеместно возможно к 2025 году.

 

 

 

 

 

 

Toppan запускает технологию производства сверхтонкостенных контейнеров

Используя сверхкритическую жидкость и свою первоначально технологию отливания в формы, Toppan анонсировало выпуск ультра – тонких контейнеров, которые будут тоньше своих собратьев на 30%. 

Сокращение использования пластиковой смолы для литьевых контейнеров требует минимально возможной толщины при формовании – проблема, которая в прошлом представляла проблемы с точки зрения стоимости, долговечности и возможности массового производства.

По словам руководства Топпан, термоформование считается лучшим способом для производства контейнеров, которые нуждаются в тонких стенках, но оно не предлагает такого же объема возможностей для проектирования, как литье под давлением.

Новое решение поможет сформировать продукты с уменьшенной толщиной, близкой к той, которая достигается термоформованием. Сверхкритическая жидкость растворяется в расплавленной смоле, что гарантирует, что она эффективно достигает каждого угла пресс-формы. Это приводит к более легким контейнерам с более тонкими стенками, сохраняя при этом свободу для формы и дизайна.

Толщина стенок литых под давлением изделий может быть уменьшена с 0,5 мм до 0,35 мм, что позволяет снизить потребление пластика до 30%, а также помогает снизить выбросы CO2, связанные с производством смол. Несмотря на уменьшение толщины, прочностные характеристики остаются на прежнем уровне, как и возможности для проектирования контейнеров в широком диапазоне форм, соответствующих их использованию.

Поскольку текучесть смолы, впрыскиваемой в форму, улучшается, а значит, в технологии производства можно будет использовать различные пластмассы, такие как биоразлагаемая смола и полиэтилен биомассу, которые ранее было трудно формовать.